Other polymers also have their additional better properties comparing with polypropylene but they do not meet all the criteria required for the ideal spunbond production.
The main reasons for polypropylene to be leader in the spunbond market are cost effectiveness, easy processability, low density, and high bulk production depends on low density. While polyolefins, polyester, nylon, and rayon are the primary polymers in spunbond technology, polypropylene has the biggest market share among them. Generally high molecular weight polymers are preferred for spunbond technology whereas low molecular weight polymers for meltblown technology. There is a distinction between polymers according to their molecular weights and distributions that are suitable for each technique. Spunbond and meltblown are the two commonly used polymer-laid techniques which use thermoplastic polymers as a raw material. Because of intermediate steps elimination, this technology gives opportunity to have increase in production rates and thus cost reduction in fabric formation. Among these techniques polymer-laid systems are mainly the derivation of melt spinning fiber formation technology that may or may not eliminate drawing and winding steps and gives opportunity to direct deposition of fiber bundles onto a moving screen. INTRODUCTION Web formation techniques in nonwovens technology are classified under three main categories such as dry laid, web laid and polymer laid systems. Process Parameters for Fiber Formation in….
Anahtar Kelimeler: Eriyikten çekim, sonsuz uzunlukta filament çekimi, dokusuz yüzeylerīu makaleye atıf yapmak için Canbolat, M., F., Kodaloglu, M., Sonsuz Uzunlukta Filament Çekimi ile Yüzey Eldesinde Lif Oluşumu Üzerine Etkiyen Proses Parametreleri, Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi 2011, 5(3)33-45 How to cite this article Canbolat, M., F., Kodaloglu, M., Process Parameters for Fiber Formation in Spunbound Technology, Electronic Journal of Textile Technologies, 2011, 5 (3) 3345 Bu çalışmada genel üretim metodlarından bahsedilip, literatürde yer alan yüzey yapısı-proses parametreleri ilişkisi açıklanacaktır. Elde edilecek son ürünün kalitesi üzerinde kullanılan polimer yapısı ve proses parametreleri etkimekte olup, bu parametrelerin iyi anlaşılıp, optimizasyonu hayati önem taşımaktadır. Her iki metod içinde temel olarak üretilen liflerin hareket halinde bir bandın üzerine dökülmesi sonucu dokusuz yüzey eldesi söz konusudur. İki tip üretim söz konusu olup, birincisi sonsuz uzunlukta filament çekimi ile yüzey oluşturma, diğeri ise eriyikten üfleyerek çekim sonucu yüzey oluşturma. Bunun yanında söz konusu metod üzerinde bazı değişiklikler yapılması sonrası dokusuz kumaş eldesi nispeten yeni bir üretim metodudur. Sonsuz Uzunlukta Filament Çekimi ile Yüzey Eldesinde Lif Oluşumu Üzerine Etkiyen Proses Parametreleri Özet Eriyikten çekim sonucu lif eldesi çok eskilere dayanan, bilinen bir metoddur. Keywords: Melt spinning, spunbounding, nonwovens In this study, general production methods will be mentioned and the relationship between structural properties and process parameters which were given in the literature will be discussed. Polymer structure and process parameters are affected on the quality of the end product, and it is vital to understand and optimize the parameters effectively. Basically, nonwoven web structure is produced by the collection of continuous filaments on a moving conveyor band.
There are two types of nonwovens production seen based on this method, first one is spunbounding, and the other is melt-blowing. On the other hand, nonwovens production with some amendments in melt spinning setup is a relatively new production method. Fatih CANBOLAT, Murat KODALOĞLU Süleyman Demirel Üniversitesi, Mühendislik Mimarlık Fakültesi, Tekstil Mühendisliği, 32260 Çünür-ISPARTA Ībstract Fiber formation with melt spinning is a well known, old method. Process Parameters for Fiber Formation in Spunbond Technology M. Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi Cilt: 5, No: 3, 2011 (33-45)Įlectronic Journal of Textile Technologies Vol: 5, No: 3, 2011 (33-45)